特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围(tūwéi)——老企业(qǐyè)洛轴创新蝶变启示录

在中(zhōng)国工业版图中，有这样一家企业(qǐyè)，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权——

洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕(shēngēng)轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值(zǒngchǎnzhí)比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴(bàn)盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老(lǎo)企业的突围给(gěi)人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

做产业链的“填空(tiánkòng)者”

夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的(de)地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆(zhèliàng)洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。

2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目(xiàngmù)，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造(luòzhóuzào)”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图(pīntú)”不断补齐。

轴承，工业的“关节”，作为(zuòwéi)机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备(zhuāngbèi)制造能力，关系着国家工业水平。

产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量(zhìliàng)、精度要求极高的轴承(zhóuchéng)。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的需要，新一代12米(mǐ)以上超大直径盾构机(jī)轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。

穿越(chuānyuè)山海的重器，勾起跨越时间的记忆。

“人家说，你们(nǐmen)拿回去吧，就算不要钱，我们也(yě)不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳(zhōulín)五味杂陈。

盾构机技术先进、附加值(fùjiāzhí)高。在(zài)长达(zhǎngdá)数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造(zhìzào)、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。

另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出(tíchū)以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题(wèntí)切入(qiērù)，一点点摸索验证。

盾构机深埋地下，闷热潮湿(cháoshī)。4年间100多套轴承检修下来，周琳已(yǐ)记不清经历(jīnglì)了多少个被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础(cǐjīchǔ)上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。

“今天(jīntiān)，洛轴研发(yánfā)的盾构机主轴承已经完成在(zài)3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。

一轮(lún)轮轴承转动，一年年产业突进。

2023年，多款关键(guānjiàn)轴承产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族(jiāzú)”飞行；2024年，产品成功配套(pèitào)长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今(rújīn)，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目(xiàngmù)设计师(shèjìshī)董美娟对这份事业最深情的标注。

“补短板，说到底要靠坚持(jiānchí)，每个人的坚持。”董美娟(dǒngměijuān)感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲(gǔjìn)，‘再等等，快成了’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用(guǎngfànyìngyòng)在航空航天、工程机械、港机船舶等领域(lǐngyù)，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个(yígègè)“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。

这是(zhèshì)5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

以轴承为代表的(de)基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中(zhōng)扮演关键角色。

当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业(qǐyè)拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧(zhuājǐn)锻造长板，洛轴一路(yīlù)向前。

2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在(zài)福建三峡海上风电产业园装机。

这台机组的偏航、变桨两个部位(bùwèi)的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。

大功率(dàgōnglǜ)发电，要让(ràng)上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例(xiānlì)可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到(dào)配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的耕耘(gēngyún)。16兆瓦风电主轴承研制(yánzhì)时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。

以保持架为例，3米(mǐ)多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际(guójì)通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都(dōu)可能变成一个风险点。

在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定(juédìng)换个(huàngè)路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就(jiù)隔(gé)着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开(dǎkāi)了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”

经过反复验证改进，洛轴(luòzhóu)最终将(jiāng)误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。

没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承实现(shíxiàn)装机，不仅创下(chuàngxià)当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验(kǎoyàn)。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。

下好先手棋，要突破技术“极值(jízhí)”，也要把准产业升级(shēngjí)的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对(miànduì)传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势(qūshì)，必须快速转型。在仅有2家新能源车企(chēqǐ)订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。

从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了(wèile)降低(jiàngdī)摩擦系数，仅润滑脂一项(yīxiàng)就试验了上百种。”谈及对(duì)新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。

通过建立快速设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴(luòzhóu)把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车(qìchē)轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新(chuàngxīn)触角不断延伸。

与河南(hénán)科技大学(dàxué)轴承专业合作，强化基础研究；布局智能(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长(dǒngshìzhǎng)王新莹坚信，“只有跑(pǎo)在前面，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

做更高品质的“雕刻者(zhě)”

今天，中国轴承市场(shìchǎng)规模(guīmó)已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？

追求大批量的(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。

“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制(kòngzhì)才算过关。”在王新莹看来(kànlái)，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着(yìwèizhe)更好的技术(jìshù)、管理水平，更需要生产体系的全面提升。

以“数”为尺，一场质量效益(xiàoyì)变革加速推进。

车间装上(shàng)“大脑”、机械臂能“思考(sīkǎo)”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。

看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术(jìshù)工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。

当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好的传承。通过开发轴承(zhóuchéng)生产、应用软件，用经验“喂(wèi)”数据，用数据校正(jiàozhèng)经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数”而上，近年来，洛轴(luòzhóu)投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立起应用于不同主机的载荷(zàihè)谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控(yánkòng)质量……

延“链”发力，将品质(pǐnzhì)“雕刻”进每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心(zhōngxīn)，从自研自制(zìzhì)试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。

“实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波(yúhǎibō)坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链(liàn)布局创新链，为的就是更好校准技术方向。

与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系(tǐxì)；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深(shēn)、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动(tuīdòng)思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制机制“三个转变”，以效率(xiàolǜ)为中心进行业务(yèwù)考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。

“经营企业玩不来虚的(de)，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到(zǒudào)多远，要始终专注极致、扎实攀登。

洛轴新厂区，“挺起民族(mínzú)轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心(xióngxīn)。智能产线上，又一批(yīpī)高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

5月(yuè)22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

5月22日(rì)，工人在洛轴集团风电三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄